课程目标：

l  了解新版FMEA与旧版FMEA主要的差异点，理解新版FMEA产生背景和动机，掌握新版FMEA的基本逻辑思路。 从全局的角度掌握FMEA工具的价值及如何正确使用

l  整体上理解和掌握DFMEA的七个步骤，学会如何建立DFMEA开发项目计划。

l  通过DFMEA开发步骤的具体学习，掌握DFMEA开发的实用工具和方法。

l  通过具体案例分析和小组练习，学习并掌握完整的DFMEA开发技能。

l  化别人的知识为自己的知识，化别人的经验为自己的经验，化自己的知识为智慧

课程特点：

l  立足于FMEA工具的实际应用能力培养，大量的实际案例分析讲解，大量的小组练习

l  对于内训需求的客户，以客户公司的实际产品和过程为教学案例，培训的不仅仅是FMEA工具，更是以解决客户实际问题为出发点

受训对象：

l  设计开发工程师，质量工程师，测试工程师，制造工程师，工艺工程师，体系工程师，供应商质量工程师，其它有志于理解和掌握DFMEA工具的人员。

培训过程—3个3法则:

l  分享：

Ø   老师分享知识与经验—讲解与分析

Ø   学员分享成功与失败—发表与分享

Ø   学员分享理解与困惑—讨论与问答

l  交流：

Ø   老师与学员交流——提问题和答问题，

Ø   学员与老师交流 ——想问题和问问题，

Ø   学员与学员交流 ——讨论问题

l  转化：

Ø   转化别人的知识为自己的知识--理解和应用

Ø   转化别人的经验自己的经验--体验和理解

Ø   转化知识经验为智慧--理解和升华

课程架构（2天 共计14小时）：

l  课程的启动

Ø  破冰活动 

u  人员介绍                     

n 能记住多少人，能被多少人记住

u  学习目的和实际工作困难讨论

n DFMEA开发的困惑，你计划如何来解决这些困惑

n 为什么学，学什么，怎么学

Ø  建立FEMA工具应用的正确观念：

u  对DMFEA的基本理解

u  DFMEA能够企业带来什么？

u  公司的知识从何而来？

l  第一单元：FMEA简介：

Ø  新版FMEA的主要变化点：

u  提供了新的功能MSR

u  FMEA表格结构巨大的变化

n 按照新的FMEA方法的过程，设计FMEA表格格式

n FE/FM/FC的编排更加合理

u  逻辑更加缜密和完整的FMEA方法

Ø  FMEA的目的和描述：

u  从企业管理层面定义FMEA

n  企业风险分类

n  FMEA的一般定义

u  FMEA应用价值最大化

u  事先预防是FMEA工具的最大价值体现

u  FMEA不是一个孤立的静止的文件

Ø  FMEA的目标和局限性：

u  FMEA和相关活动支持相关商业目标的达成

u  FMEA的局限性

u  实施FMEA的好处

Ø  FMEA在企业的综合应用：

u  FMEA合法性的考虑

u  管理承诺

u  FMEA技术诀窍的保护

u  供应商和客户之间的协议

u  FMEA的再利用

u  既有FMEA的处置

Ø  DFMEA和PFEMA的关系：

u  应用FMEA的三种情况

u  从DFMEA到PFEMA的信息流

n  在FMEA之间对齐接口

n  DFMEA包含与PFMEA一致的信息

n  PFEMA包含与DFMEA一致的信息

Ø  重要的FMEA概念：

u  特性（特殊特性）

u  功能

u  要求

u  接口

u  失效

u  失效原因

u  探测

Ø  项目计划：

u  5T

u  FMEA团队

u  FMEA时间计划

u  FMEA意图

u  FMEA工具

u  FMEA任务

u  FMEA方法论

l  第二单元：DFMEA

Ø  第一步：定义范围：

u  定义范围的主要内容：

n  5T

n  定义范围的关键方面

n  边界和范围

n  常用工具

u  教材中使用到的案例介绍

n  三相异步电机

u  设计和开发的基本概念

n  设计和开发

n  设计评审

n  设计验证

n  设计确认

u  边界图（方框图）

n  定义

n  案例讲解

n  小组练习-根据给定的案例绘制方框图，写出各种接口的形式并按照接口的定义进行分类

Ø  第二步：结构分析：

u  定义：

n  什么是结构分析

u  目的

n  综述产品的系统结构

n  定义系统边界/接口描述

n  允许系统要素的再利用

u  指导原则

n  一个系统结构里面，系统要素是分层次排列的

n  详细层度取决于供应链中的位置

n  （没有设计责任）系统所有要素的综合作为黑盒子系统看待每个系统要素在系统里只出现一次

u  案例：

n  结构树分析

n  电子表格

n  小组练习-根据给定的案例绘制DFMEA结构树分析

n  小组练习：根据结构树分析，完成DFMEA电子表格

Ø  第三步：功能分析：

u  概念与定义

n  功能

n  接口

n  要求

u  P图

n  P图的作用

n  P图构成要素详解

n  P图与FMEA的关系

u  功能关系可视化

n  功能可视化的作用

n  功能可视化化的常用工具

l  树状图

l  EXCEL表格

u  案例：

n  P图

n  电子表格

n  小组练习-根据给定的案例绘制P图

n  小组练习：根据给定的案例，绘制DFMEA功能分析树状图和完成电子表格

Ø  第四步：失效分析：

u  目的

u  失效

n  失效的理解

n  典型失效模式

n  失效链和失效网络分析

n  失效分析的常用工具

l  树状图

l  电子表格

u  失效影响

n  失效影响的理解

n  典型的失效影响示例

u  失效模式

n  失效模式的正确理解

n  零件层面的失效模式示例

u  失效原因

n  失效原因的正确理解

n  典型的失效原因示例

u  结构分析：

n  功能分析和失效分析之间的关系-纵向叠加

n  功能分析和失效分析之间的关系-横向跨越

n  失效分析分析工具

l  结构树

l  电子表格

u  案例：

n  失效分析树

n  电子表格如何填写失效分析

n  小组练习-根据给定的案例绘DFMEA制失效分析结构树

n  小组练习：根据给定的案例，完成DFMEA失效分析的电子表格

Ø  第五步：风险分析：

u  目的

n  风险评估

n  制定行动优先等级

u  设计控制

n  正确理解设计控制

n  现行预防控制

n  现行探测控制

n  现行预防和探测控制的确认

u  评价

n  严重度(S)

n  发生度 (O)

n  探测度(D)

n  行动优先程度(AP)

u  案例：

n  风险分析实例讲解

n  小组练习：根据给定的案例，完成DFMEA风险分析的电子表格

Ø  第六步：优化：

u  目的

n  决定和评价降低风险的措施

n  开发通过改善设计的措施来降低风险和提升客户满意度和

u  职责安排

n  责任人

n  目标时间

n  行动状态

n  5种状态

n  措施完成的标准

u  行动有效性评价

u  持续改进

n  动态的FMEA文件

n  S/O/D评分更新更新

u  案例：

n  优化实例讲解

n  电子表格如何填写优化内容

n  小组练习：根据给定的案例，完成DFMEA优化部分的电子表格

Ø  第七步：结果文件化

u  目的

u  DFMEA文件资料管理

l  第三单元：总结和提问

Ø  成功的FMEA过程

Ø  新版FMEA实施策略

Ø  Q&A 

8月12日公开课质量大师Mike Down简介：

Michael Down –汽车行业的远见卓识者 

Mike Down是汽车行业的远见卓识者，他在过去30年中帮助塑造了汽车行业。他是传奇品质大师W.E.Deming（戴明）博士（日本最高品质奖Deming奖就是以这位大师的名字命名的）现存于世为数不多的弟子之一。当年Mike Down被Deming大师精心挑选出来协助其进行通用汽车（GM）的四天研讨会和理论创建工作。

Michael Down是AIAG FMEA第4版和汽车工程师协会（SAE）FMEA标准SAEJ1739新编版的编写委员会主席。他是SPC第二版、MSA第四版、机器FMEA第二版的主席，同时也是两个DRBFM标准（一个适用于AIAG，另一个适用于SAE）的作者。他所取得的成就数不胜数。 

Michael目前关注的焦点包括AIAG-VDA FMEA和奥曼克所称的电动汽车和自动驾驶车辆系统标准，包括ISO 26262（功能安全）、ISO/PAS 21448:2019（SOTIF）、SAE J3061和ISO/SAE 21434:2019（网络安全）以及汽车SPICE（ASPICE）。他能解释了采用新的AIAG-VDA FMEA的重要性，帮助您的企业做好准备迎接汽车行业从汽油和柴油转向电动和自动驾驶的大转型。